我公司自主研发的8吨桥式模锻电液锤，相对液气式使用胎模锻造时，更利于锻件形成及比液气式对合金钢的成型速度有效提高。打击力度大，速度快，故障率低，省时省力，为新老客户创造出更多的经济效益！

经过多年经验积累改进，其中，在上下高压油腔中，增加了一个油压保护阀和一个油压平衡阀，使得在锻锤过程中，更加稳定和安全。

我公司主要生产锻压设备，1-12吨全液压电液锤，该产品在国内锻造市场属第五代锻锤！

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空气锤及液气锤的时代即将过去，现迎接全液压电液锤的时代！

通常使用的第一代空气锤和第二代蒸汽锤，都存在一些问题：

1、空锤振动噪声大；

2、能量有效率利用率低；（空气压缩，做动率低，打击力难以提高）；

3、设备易出问题，维修成本大，维修麻烦。

在使用第三代液气锤和第四代全液压锤，这两种电液锤基本工作原理有以下两种：即进液打锤和放液打锤两种

液气电液锤（放液打）的气液驱动原理是：上腔是低压氮气，下腔是高压油腔，提锤时，通过主控阀控制快放阀合闸，下腔通入高压油，活塞带动锤头上升，同时压缩上腔氮气蓄能，打击时，通过主控阀控制快放阀打开，快速放油减压，上腔气体膨胀做功，推动锤头下行，实现打击。整个过程不断循环进行，在停留时，主控阀控制在不进出油状态下，实现停锤。

而全液压电液锤（进液打）则正好相反，工作时，上下腔都是通入高压油，同时和高压蓄能器下腔相通，打击时，通过主控阀控制高压油进入上腔，使锤头下行，同时压缩高压蓄能器上腔氮气蓄能。提锤时，通过主控阀控制上腔快速排油减压，同时蓄能器上腔气体回压，实现提锤，准备下次打击。停锤时，通过主控阀制不进不出油压，实现停锤。

8T(吨)全液压桥式模锻电液锤优点：

1、能量利用率高，节约资源；

2、设备安装使用简单；

3、设备不易出毛病，维修简单，维修成本低！ 

全液压电液锤相比液气电液锤要更胜一筹！

液气电液：

缺点一：是靠液气驱动，上腔是低氮气压缩膨胀做功，气体靠压缩膨胀做功的缺点在于：当活塞随着下行，上腔随着容积变大，同时压力就会随着变小，因此，会影响打击力和打击速度。

缺点二：在完成锻锤过程中，要靠主控阀和快放阀两个阀来完成，多一个阀，就多一个故障点，维修多一些麻烦。

缺点三：驱动活塞（锤杆大头）上腔是低压氮气，下腔是高压油，活塞密封是隔绝上下腔互串，密封气密封圈要求高，气难空封，因此液气锤活塞易串漏，造成锻锤中不好打。

全液压电液锤：

优点一：是靠液压驱动，上下腔都是高压油。上腔排油提锤，上腔进油打锤，液体是不会被压缩的，进多大油压压力，做功时，就会有多大压力。因此，打击速度快，打击力大！

优点二：在完成锻锤过程中，只需一个主控阀来完成进出油控制，故障点少，易维修！ 

优点三：驱动活塞（锤杆大头）上下腔都是高压油，活塞密封，易密封，因此比气好密封。

全液压电液锤是传统电液锤的换代产品，是一种目前节能、环保的新型锻造设备。工作原理类似于电液锤，经过改进可提高打击频率、降低油温、延长使用寿命、提高锻件质量、节省大量能源。

8T(吨)全液压桥式模锻电液锤与传统电液锤比较有如下优点：

1 结构简单，省去了快放阀，保险阀，去掉了低压容油腔。

2 动力头的刚性结构得到了优化。

3 油路系统更简单，故障率极低，提高了用户的设备使用率。

4 （打击能量比传统的电液锤要大）打击能量可调范围大。

5 无跳锤，连击现象。

6 系统压力更稳定无超压、背压，从而改善了油泵、电机的工作条件，提高了使用寿命。

7 系统上简化了管路，降低了油气互窜、漏油漏气的现象，从而降低了用户的维修成本，提高了经济效益。

8 采用插动式油缸，改善了锤杆活塞的工作条件和密封条件，大大降低了更换猪缸密封圈的次数，提高了设备的使用效率和经济效益。

9 特别适合连续生产作业。

10 动力头易损配件少，费用低。

11 相对液气式使用胎模锻造时，更利于锻件形成及比液气式对合金钢的成型速度有效提高。

基于以上优点，全液压是电液锤的发展方向，在目前液气式电液锤的基础上，进行了较大的技术更新和升级。

8T(吨)全液压桥式模锻电液锤技术参数

8T(吨)全液压桥式模锻电液锤使用现场

8T双臂全液压电液锤

8T双臂全液压电液锤使用现场

175KJ双臂自由锻电液锤